Kryształy „krzemienia”. c.d. (II) 5267
Nóż.
Cz. I. Kryształy "krzemienia";
Dostał mi się kolejny kryształ „krzemienia” ale nie sposób
było się oprzeć i pozostawić go w kolejce do opisania.
Dlatego, że jest fragmentem długiego ostrza. I to ostrza
noża dwustronnego w naszym współczesnym rozumieniu tego znaleziska. Długość
najdłuższej krawędzi tnącej fragmentu wynosi ok.6 cm. czyli ma wielkość
największych (najdłuższych) krawędzi tnących odłupków krzemiennych.
fot. 1. Fragment ostrza z jednej strony, długość dłuższej krawędzi tnącej ok.6 cm. Centralny ubytek to wcięcie próbne w gęstniejący materiał. Poniżej i w prawo kałuża zastygłego tworzywa krzemiennego.
fot. 2. Widok fragmentu z drugiej strony. Z prawej na powierzchni widoczne jest wzdłużne mikropęknięcie, to efekt zastygłej galarety. Na tej samej powierzchni z lewej widoczne są fałdy zakrzepłej w kamień galarety. To prawdopodobnie ostatnia strugana płaszczyzna, stąd widoczne wady tworzywa. To była robota na czas a czasu było mało, liczyły się sekundy a nie minuty.
Ale odłupki miały wadę. Trzeba je było ściskać palcami tuż
przy tej krawędzi.
Stąd przecinając grubą porcję mięsa trzeba było ciąć raz za
razem na kolejnych głębokościach cięcia. Trzeba było przy tym rozchylać odcięte
powierzchnie, żeby dostać się głębiej, żeby odłupek dostał się w głąb razem z
palcami.
Tego ostrza nie potrzeba było trzymać w palcach, miał do
tego rękojeść. To wynika z logiki i możliwości technologicznych.
Myślę przecież logicznie tak, jak nasz przodek – jeśli mógł
to zrobić, to zrobił, jak pisałem w wielu przykładach. Jeśli miał do tego taką
potrzebę, a miał, to nie potrzebował pozwolenia uczonych, bo technologię
wykonania i tworzywo do tego miał.
fot. 3. Widok siekiery z jednej strony, widoczne struganie tworzywa od góry i z boku.
fot. 4. W widoku od góry widoczne obie strugane powierzchnie dla uzyskania ostrza w przecięciu płaszczyzn lub oddzielnego strugania krawędzi tnącej na szczycie wzniesienia. Robota nie dokończona.
A przykładem strugania narzędzia z tworzywa krzemiennego
była siekiera z Odlewni nr2. Duża, niemal kulista bryła w części chwytowej a na
niej wydatny występ materiału przeznaczony do wykonania ostrza przez struganie
stygnącego materiału. W prezentowanym znalezisku strugał zastygające warstwy
zewnętrzne w głąb materiału. Każdy powstały wiór tworzywa odcinał na drugim
końcu zamierzonego cięcia.
Tak, jak robimy to przy struganiu patyka. Wbijamy nóż pod
kątem i ciągniemy wiór po długości ale go pozostawiamy. Odcinamy wiór na końcu
cięcia poprzecznie lub pod dowolnym kątem, zależnie od potrzeby. Ale każdy
następny wiór strugamy krótszy i o tyle też przesuwamy odcięcie. Miejsce spotkania
przecięć tworzy nierówne postrzępione schody, które trzeba nam usunąć jednym
cięciem lub przez szlifowanie, aby pozbyć się drzazg.
W materiale tworzywa krzemiennego drzazg nie było ale nasz
przodek technologię strugania drzewa znał, stosował i miał w tym wprawę. Na
siekierze nie zlikwidował schodów nie wyrównał śladów choć powinien, bo robota
została przerwana.
Ciekawostką technologiczną jest to, że na przemian strugał
warstwami obie płaszczyzny stanowiące ostrze. Gdyby wykonywał najpierw jedną płaszczyznę
od początku do końca a następnie drugą płaszczyznę tworzywo zastygło by w
galaretę a w galarecie powstają pęknięcia materiału. Robił to w pośpiechu na
stygnącym tworzywie krzemiennym. On o tym wszystkim wiedział ale z nieznanej mi
przyczyny pracy nad siekierą poniechał.
Dedukując za wykonawcą noża, strugał ostrze zaczynając na
walcu przytrzymywanym dłonią. Miał do wykonania cztery powierzchnie
spłaszczonego ostrosłupa o wolnym końcu (szpicu). Nic nie musiał przycinać ale
musiał delikatnie wcinać się w walec i strugać warstwami na przemian kolejne
płaszczyzny. W dłoni pozostał mu nie strugany walec – zakończony kuliście trzonek,
rękojeść!
Takich długich i obłych wałków z zaokrąglonymi końcami z
tworzywa krzemiennego należy nam poszukiwać. A nóż, znajdziemy ciąg dalszy,
trzonek dotyczący prezentowanego ostrza
noża.
fot. 5. Widok ubytku w miejscu złamania ostrza. Strzałką zaznaczone miejsca ubytków, odprysków materiału na płaszczyźnie bocznej. W tym miejscu przy dalszym nacisku nastąpiło złamanie.
Kąt ostrza noża jest znacznie większy od kątów ostrza
odłupków. Zatem nie jest tak ostry jak one ale ostrza są w nim znacznie
trwalsze i nie kruszą się w użyciu jak odłupki. Oceniam, że do oprawiania
zwierzyny, przecinania ścięgien i usuwania mięsa z kości nadawał się akuratnio.
Właśnie po przecięciu ścięgna z całą siłą natrafił na kość.
fot. 6. Widok z boku na odpryski materiału z powierzchni - u góry, pod krawędzią złamania.
W ułamku sekundy powstały łuskowate ubytki ciągnące się przez szerokość płaszczyzny bocznej ostrza, nastąpiło widoczne złamanie.
W ułamku sekundy powstały łuskowate ubytki ciągnące się przez szerokość płaszczyzny bocznej ostrza, nastąpiło widoczne złamanie.
Błędem było napieranie ostrzem pod kątem w twardy materiał
ścięgna.
My też tak robimy, napieramy ostrzem tuż przy trzonku chcąc
wciąć się w twardy materiał. Właściwym byłoby przecinanie całą długością
krawędzi tnącej ruchem posuwisto zwrotnym, w tę i z powrotem.
Stąd dedukuję, że ostrze pękło 1-2 cm od rękojeści, podobnie
do naszych (stalowych) ostrzy. Wyznacza to koniec ostrza na fragmencie plus
grubość ciętego materiału. Czyli w sumie pierwotna długość ostrza wynosiła ok.
8 cm., tyleż samo a nawet więcej było długości rękojeści, co w sumie wyznacza długość
całkowitą narzędzia na ok. 16-18 cm.
Materiałem noża jest tworzywo krzemienne dobrze rozmieszane,
jednorodne bez smug, warstw ani
pęcherzy, najwyższej jakości. Kolor jasnobrązowy wskazuje na przegotowanie
tłuszczu w formie do gotowania. Jakość tworzywa sama w sobie świadczy o tym, że
z najlepszego materiału nie robił byle czego.
Technologia wykonania - kto czytał cykl „Odlewanie
krzemienia” niechaj czyta, kto nie zna niech nawet nie próbuje.
1. Wykroił ze słoniny porcję tłuszczu, walec grubszy od
zamierzonej największej szerokości ostrza – we fragmencie wynosi ona 35 mm ale
w całości wynosiła ok. 4 cm. Zatem wykroił walec o średnicy ok. 5 cm.
2. Zalepił walec w glinie.
3. Ugotował porcję w komorze grzewczej.
4. Po ugotowaniu wyjął formę z komory i w gorącej wykruszył
na środku długości otwór średnicy palca. W otwór wetknął patyk, aby ulać
naparstek tłuszczu. Po usunięciu patyka mógł przez otwór zadać tłuszcz
mocznikiem. Następnie przyłożył do otworu skórę i zaciskając palce na skórze
obracał w dłoni na strony – tworzywo wstrząsane nie mieszane.
5. Stygnące w środku tworzywo obrał ze skorupy glinianej
ugniatając, krusząc i odejmując kolejne fragmenty skorupy ale tylko do połowy
długości.
6. W odsłoniętej części walca, ok. 2 cm od końca, wykonał
kontrolę stanu tworzywa w środku. Wbił odłupek w zastygłej powierzchni i
wygarnął zawartość na zewnątrz, obejrzał stan tworzywa w środku odlewu – płyn
to rzadki czy gęsty. W tym miejscu, w tym momencie było dość gęste,
wystarczające do strugania.
7. Wbił odłupek pod kątem centymetr od krawędzi skorupy,
pochylił do powierzchni i strugał wzdłuż długości walca aż do końca, do
odpadnięcia wióra.
fot. 6. Zbliżenie powierzchni z zastygłą kałużą tworzywa;
1 - kierunek cięcia i fałdy tworzywa ciągnącego się za odłupkiem ,
2 - wystająca fałda tworzywa na końcu cięcia sprzed odłupka.
8. Zobaczył w otwartej powierzchni gęsty płyn i fałdy płynu
ciągnące się na dużej powierzchni. Materiał był zbyt rzadki do dlaczego
strugania, nie wiedział, co czeka go w następnych cięciach. Musiał odczekać aż
płyn stężeje. Gdyby teraz przechylił, obrócił walec dla strugania następnej
powierzchni, płyn wypłynął by grubą strugą z otwartej powierzchni, że środka
walca.
9. Na widok stężałych fałd tworzywa, przechylił, obrócił pod
kątem walec wykonywał, wycinał następne i następne powierzchnie w gęstym,
gęstniejącym tworzywie.
10. Obyło się bez przygód ale miękki materiał ze środka na
czubku powstałym ze strugania i uginał się, i deformował. Wykonał więc
poprawki, to krótkie cięcia u szczytu ostrza.
11. Odczekał chwilę, wypalił papierosa wydmuchując dym na
swoje dzieło, żeby stężało. Cienkie ostrze twardniało w oczach. Szybko, na
gorącym jeszcze walcu obrał resztę skorupy. Im gorętszy był materiał w środku,
tym gładsza była powierzchnia rękojeści, tym łatwiej było obrać glinianą
skorupę.
12. Zaraz, na gorącym tworzywie zestrugał lub zatarł ślady
po otworze wlewowym. Odłożył nóż do dnia następnego.
Całość czynności strugania wykonywał na obrzeżu płyty
grzewczej, aby nie tracić temperatury tworzywa zbyt szybko. Masa tracąc
temperaturę krzepła; z płynnej przechodziła w gęstą a następnie w galaretę i w
ciało stałe. Zatrzymać tego procesu zmian stanu skupienia nie sposób ale można
go było spowolnić podtrzymując temperaturę odlewu. Z odpadów, które odkładał i
prostował na płaskiej płycie miał cienkie ostrza, bez zadziorów do skrobania
skór z pozostałości sierści, powięzi i tkanki miękkiej.
Nie mogę jednak wykluczyć, że nóż został utrącony lemieszem,
wszak lemiesze, agregaty do bronowania i zasiewu pracują wielokrotnie w ciągu
roku. Na polach bez ochrony, bo ochrony i UNESCO brak na tym Świecie.
To pierwsze znalezisko noża przysługującego człowiekowi i
nie jedyne. Trzeba tylko wbić łopatę we właściwym miejscu zanim lemiesze zrobią
swoje.
Byłbym zapomniał - ten fragment bardzo przypomina mi
krótkie, szerokie i krępe (grube), pierwsze noże z Neolitu oprawne w kość lub
drewno. Inne to materiały, inne technologie ale potrzeba i wyrób końcowy takie
same.
Jawi się analogia - historia lubi się powtarzać albo i
kopiować z wzorców.
Co było do udowodnienia, wyszło samo ze znalezisk.
Nie odważył bym się tak jednoznacznie interpretować noża,
gdybym wcześniej w cyklu nie pokazywał Czytelnikom śladów strugania gęstego
tworzywa lub zgarniania, modelowania półpłynnego tworzywa łopatką i strugania
innych ostrzy (cz. I).
Foto autor s. hab. Roman
Wysocki
08.09.2017. Bystrzyca k.Wlenia
Prawa autorskie zastrzeżone.
